我國能源結構中，煤炭仍將長(cháng)期作為我國的主要能源，燃煤發(fā)電站在電力供應格局中占主導地位的狀況短期內不會(huì )改變。燃煤電廠(chǎng)使用的脫硫系統中，近90%采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，因脫硫系統產(chǎn)生的廢水呈弱酸性且懸浮物和鹽含量極高，并含有多種重金屬，是電廠(chǎng)廢水處理中的難點(diǎn)與重點(diǎn)。由于脫硫廢水污染成分的特殊性、復雜性和強腐蝕性，這部分廢水能否達標處理成為制約燃煤電廠(chǎng)實(shí)現廢水“零排放”的關(guān)鍵。伴隨«水污染防治行動(dòng)計劃»(“水十條”)、«控制污染物排放許可制實(shí)施方案»、«火電廠(chǎng)污染防治技術(shù)政策»等一系列環(huán)保政策法規的相繼出臺，作為耗水大戶(hù)的燃煤電廠(chǎng)，在水資源約束與排放限制方面的壓力陡然上升：環(huán)保政策要求2005年后新建電廠(chǎng)的環(huán)境評估等級按照電廠(chǎng)廢水“零排放”要求進(jìn)行設計，同時(shí)，水源地保護區及西北等富煤少水地區的電廠(chǎng)也相繼要求實(shí)施廢水零排放處理。我國的零排放技術(shù)自2009年開(kāi)始進(jìn)行工程實(shí)踐，截止到2015年漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放工程建設時(shí)，國內的零排放工程案例較少，包括廣東河源電廠(chǎng)和華能長(cháng)興電廠(chǎng)等，但整體水平仍處于技術(shù)起步和探索階段，零排放系統的設計和運行經(jīng)驗不夠成熟。國內已投運的兩個(gè)電廠(chǎng)零排放項目均存在投資與運行費用過(guò)高的問(wèn)題，而且淡水回收率低，產(chǎn)出雜鹽副產(chǎn)物無(wú)法處置，存在二次污染風(fēng)險。這些問(wèn)題限制了零排放技術(shù)的發(fā)展應用，因此，同時(shí)實(shí)現燃煤電廠(chǎng)廢水與雜鹽的高效回收是電廠(chǎng)廢水零排放技術(shù)的關(guān)鍵瓶頸問(wèn)題。

　　目前，多數燃煤電廠(chǎng)以“廢水分級、梯級利用、高鹽廢水最少化”的原則進(jìn)行全廠(chǎng)水資源綜合利用優(yōu)化，脫硫廢水成為火電廠(chǎng)最終末端高鹽廢水。一般根據脫硫廢水的水質(zhì)和水量情況進(jìn)行分段處理，構成一套完整的脫硫廢水零排放處理系統，其處理過(guò)程主要包括預處理，濃縮減量，末端固化三個(gè)部分。其中濃縮減量部分是最主要的環(huán)節，結合廢水量、含鹽量大小選擇合適的濃縮設備，提高鹽濃度，實(shí)現廢水減量化，降低后續末端固化的投資和運行費用。目前，濃縮減量技術(shù)比較成熟的技術(shù)包括膜法濃縮和熱法濃縮，其中膜法濃縮是現階段的主流技術(shù)。濃縮減量處理后最終形成了高含鹽濃水，這類(lèi)廢水通常采用末端固化處理?，F階段，脫硫廢水末端固化的主流技術(shù)有蒸發(fā)塘、蒸發(fā)結晶、煙氣蒸發(fā)干燥等。蒸發(fā)塘設備也具有占地面積較大、基建費用較高、蒸發(fā)的水分無(wú)法充分回收利用、蒸發(fā)過(guò)程中污染物易進(jìn)入空氣造成污染等缺點(diǎn)，從而限制了蒸發(fā)塘技術(shù)的廣泛應用。近兩年成為熱點(diǎn)的煙氣蒸發(fā)干燥技術(shù)利用煙氣熱量將末端廢水進(jìn)行汽化，固狀形態(tài)物析出后隨煙氣進(jìn)入除塵器被捕集脫除，煙氣蒸發(fā)干燥技術(shù)分為主煙道煙氣蒸發(fā)技術(shù)、旁路煙道煙氣蒸發(fā)技術(shù)2種，但缺點(diǎn)是投資較大、占地面積較大、影響鍋爐熱效率等，目前仍未見(jiàn)長(cháng)期穩定運行的案例。因此，現階段穩定性高、適應性強的末端固化方法仍為蒸發(fā)結晶技術(shù)。

　　應用案例最多、穩定性最高的“全膜法+蒸發(fā)結晶”脫硫廢水零排放處理工藝基于中國首例“百萬(wàn)機組廢水零排放工程”國電漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放技術(shù)路線(xiàn)，有效提高了火電廠(chǎng)用水效率、節能降耗和減少廢水，解決國內近零排放中雜鹽固廢難處理等環(huán)境問(wèn)題，實(shí)現了水資源梯級利用以及鹽資源的完全回收，噸水投資費用和運行成本均遠低于現已運行的同類(lèi)工程。漢川電廠(chǎng)零排放示范工程從2016年11月開(kāi)始正式投運，率先完成了國內首個(gè)百萬(wàn)機組脫硫廢水零排放工程示范，處理量較已有零排放項目擴大60%以上，并通過(guò)高品質(zhì)智能化運維管理，淡水產(chǎn)水率保持在93%以上，在運行費用、運行情況、資源化利用等多個(gè)方面取得了成功。筆者將從整體工藝、核心技術(shù)、運維管理及經(jīng)濟效益幾個(gè)方面對漢川電廠(chǎng)的脫硫廢水零排放工程進(jìn)行解析，總結漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放項目的成功經(jīng)驗，探索未來(lái)廢水零排放技術(shù)發(fā)展的可行之道。

　　一、漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放項目簡(jiǎn)介

　　國電漢川電廠(chǎng)三期擴建工程擬建設2×1000MW超超臨界燃煤機組，分階段實(shí)施，先行建設5號1×1000MW超超臨界燃煤機組，后建設6號機組1×1000MW超超臨界燃煤機組。工程主機采用國產(chǎn)超超臨界參數機組，同步建設煙氣脫硫、脫硝裝置。1~6號機組配套煙氣脫硫系統均采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝，系統產(chǎn)生脫硫廢水量共計36m3/h，已按常規方案，即采用“中和(堿化)+絮凝+澄清”方案建成并投運。2015年對全廠(chǎng)脫硫廢水實(shí)施深度處理及零排放工程。

　　1.1 脫硫廢水水質(zhì)

　　脫硫廢水呈弱酸性且懸浮物和鹽含量極高，并含有多種重金屬，是電廠(chǎng)廢水處理中的難點(diǎn)與重點(diǎn)。脫硫廢水處理經(jīng)歷了從重力沉降到三聯(lián)箱工藝的發(fā)展，三聯(lián)箱工藝結合傳統混凝、化學(xué)沉淀、澄清等單元，可去除懸浮物、重金屬和部分COD，是目前主流的脫硫廢水處理工藝。石灰石-石膏濕法煙氣脫硫過(guò)程中，為了維持脫硫裝置漿液循環(huán)系統物料的平衡，防止煙氣可溶部分即氯濃度超過(guò)規定值和保證石膏質(zhì)量，必須從系統中排放一定量的廢水，廢水主要來(lái)自石膏脫水和清洗系統。其主要特點(diǎn)如下：pH值一般保持在4.0~5.5之間，懸浮物濃度非常高(石膏顆粒物等)，氟化物、CODCr和重金屬超標，鹽分極高，含大量的Ca2+、Mg2+、Cl-、SO2-4等，屬于高鹽廢水，還原性含硫物質(zhì)是COD的重要組成。受煙氣成分變動(dòng)、吸收液用水的水質(zhì)差異、脫硫系統管理難控制等限制，脫硫廢水的水質(zhì)和水量波動(dòng)顯著(zhù)，對處理工藝的適應性提出了更高要求。

　　1.2 廢水處理難點(diǎn)

　　廢水污染組分受煤種、脫硫島工藝補充水水質(zhì)、排放周期等因素的影響，不同地區的電廠(chǎng)差別很大，同一電廠(chǎng)因排放時(shí)段不固定，同樣存在很大差別，脫硫廢水為間斷排放，造成水量波動(dòng)較大。深度處理系統的進(jìn)水雖然經(jīng)過(guò)原有廢水處理系統的預處理，懸浮物和鈣硬度有所降低，但廢水中的鈣硬度和鎂硬度仍然很高。此外，廢水中的Cl-、SO2-4、溶解性固體(TDS)也較高，這些高濃度離子的存在，易造成深度處理系統工藝單元結垢、腐蝕，影響系統的穩定運行。

　　1.3 零排放工藝流程

　　國電漢川電廠(chǎng)在建設之初即對4×330MW超臨界燃煤機組和2×1000MW超超臨界燃煤機組的脫硫廢水提出零排放整體要求，處理工藝流程如圖1所示。

　　主要由預處理軟化+膜濃縮減量+蒸發(fā)結晶三個(gè)單元組成，是一套集成管式超濾膜(TubularUltra￣Filtration，縮寫(xiě)為“TUF”)、納濾(NanoFiltration，縮寫(xiě)為“NF”)、特殊流道卷式反滲透膜(SpecialChannelReverseOsmosis，縮寫(xiě)為“SCRO”)、高壓反滲透膜(DiscTubeReverseOsmosis，縮寫(xiě)為“DTRO”)的全膜法廢水零排放工藝系統。該系統實(shí)施前期，對電廠(chǎng)不同 >

　　二、核心工藝分析

　　2.1 預處理

　　漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放系統的軟化預處理工藝針對脫硫廢水鈣、鎂硬度高的特點(diǎn)，通過(guò)“雙堿法化學(xué)除硬+外置式管式超濾膜”的耦合作用，去除廢水中的鎂、鈣離子以降低廢水硬度。工藝流程為向反應器中投加石灰、氫氧化鈉和碳酸鈉藥劑，分別與鎂、鈣離子反應生成氫氧化鎂和碳酸鈣沉淀，濃水進(jìn)入TUF過(guò)濾，產(chǎn)水進(jìn)入產(chǎn)水箱，可同時(shí)去除重金屬離子。錯流式管式超濾膜采用堅固的管式結構和燒結法成膜，從原理上杜絕了斷絲泄露現象的發(fā)生，錯流方式使部分水透過(guò)膜后成為透過(guò)水，同時(shí)大部分的水作為濃水，帶著(zhù)濃縮的懸浮固體顆?；亓鞯綕饪s槽內。TUF過(guò)濾可代替傳統的澄清、過(guò)濾工藝(石灰-碳酸鈉軟化-沉淀池-過(guò)濾器)，可以絕對去除尺寸大于膜孔徑的固體物，瞬時(shí)完成過(guò)濾，不需要進(jìn)一步后處理過(guò)濾器，產(chǎn)水濁度≤1NTU，硬度≤50mg/L。對鈣鎂離子的去除率高達99%，對濁度的去除率大于85%(如圖2所示)，可直接膜濃縮系統，大幅縮短工藝路線(xiàn)并減少占地面積、自動(dòng)化程度高，產(chǎn)泥量小。但管式膜系統對COD和SO2-4、Cl-的去除效果較差(如表1所示)?；瘜W(xué)軟化+管式膜處理工藝流程如圖3所示。

　　2.2 分鹽濃縮

　　管式膜系統對廢水中的SO2-4、Cl-的截留效果較差，一、二價(jià)鹽離子直接進(jìn)入膜濃縮系統將在末端濃鹽水中富集，經(jīng)過(guò)結晶處理后會(huì )產(chǎn)生雜鹽固廢，直接儲存可能導致氣味揮發(fā)而對野生動(dòng)物存在負面影響且存在泄漏風(fēng)險，同時(shí)，填埋處理可能會(huì )使化學(xué)品經(jīng)土壤浸入地下水中。因此，SO2-4、Cl-的分離及鹽的分別回收是零排放技術(shù)的關(guān)鍵瓶頸問(wèn)題。為此，漢川電廠(chǎng)零排放項目采用NF分鹽裝置，對廢水中的一價(jià)離子和二價(jià)離子進(jìn)行分離，后接反滲透系統，實(shí)現一、二價(jià)鹽離子的分別富集。采用納濾-反滲透(NF-SCRO/DTRO)工藝，將廢水中Cl-和SO2-4進(jìn)行選擇性納濾分離，截留廢水中SO2-4，產(chǎn)水側Cl-純度較高。通過(guò)調整廢水中離子濃度，改善NF分鹽的進(jìn)水條件和運行壓差，解決了膜面污堵和產(chǎn)水回收率低的問(wèn)題，并對NF分鹽效率進(jìn)行優(yōu)化控制，以提高濃縮蒸發(fā)結晶工藝中產(chǎn)鹽純度。

　　通過(guò)實(shí)際運行數據分析，產(chǎn)水回收率為50%時(shí)，納濾膜對SO2-4的截留率為94.5%，回收率對硫酸根的截留率影響較小，截留率穩定在94%以上。NF產(chǎn)生的濃水回流至預處理段，不斷提高原水中SO2-4的濃度，使CaSO4的水解平衡向左移動(dòng)(方程式1)，降低溶液中鈣的濃度，從而減少軟化藥劑碳酸鈉的添加量。NF產(chǎn)水經(jīng)濃縮直接蒸發(fā)結晶產(chǎn)出高純NaCl，無(wú)需二次分鹽，解決了傳統方法存在的雜鹽問(wèn)題。

　　經(jīng)預處理軟化的脫硫廢水經(jīng)過(guò)膜濃縮可以實(shí)現減量化，膜處理過(guò)程中產(chǎn)生的淡水作為脫硫工藝補水，濃水則進(jìn)入后續結晶系統獲得固體副產(chǎn)物。目前可用于膜濃縮的工藝主要有特殊流道反滲透、碟管式反滲透、正滲透、高效反滲透等。漢川電廠(chǎng)零排放項目中，選用了壓力等級較低、抗污染能力較強的中壓卷式SCRO作預濃縮，之后選用壓力等級較高、抗污染能力很強的DTRO作進(jìn)一步濃縮，經(jīng)過(guò)2次膜濃縮之后，產(chǎn)水率可達到80%，采用膜濃縮工藝后可大大降低蒸發(fā)結晶運行費用。如圖1工藝圖所示，工程設計中實(shí)現了卷式中壓膜與碟片式高壓膜兩級膜在納濾濃水處理量和蒸發(fā)結晶設計量之間的匹配。采用碟管式寬流道高壓反滲透膜組件最大程度上減少膜表面結垢、污染及濃差極化現象，實(shí)現了高通量、高效率的濃縮。

　　軟化預處理產(chǎn)水經(jīng)納濾分鹽處理后TDS約為27900mg/L，進(jìn)入卷式SCRO進(jìn)行初步濃縮減量。SCRO系統采用兩段式設計，一段設計2套裝置(產(chǎn)水量每套8m3/h)，系統產(chǎn)水率為45%，濃水量為20m3/h，二段裝置1套，產(chǎn)水能力為4m3/h，產(chǎn)水率為20%。兩段卷式SCRO濃縮后濃水水量為16m3/h，TDS達到59200mg/L左右。之后該股濃鹽水進(jìn)入高壓DTRO，進(jìn)一步濃縮至TDS約118400mg/L，淡水回收率為50%。此時(shí)濃鹽水水量可顯著(zhù)減量至8m3/h(水質(zhì)見(jiàn)表2)，后續進(jìn)入蒸發(fā)結晶處理單元進(jìn)行結晶處理。兩級反滲透工藝的產(chǎn)水的TDS大于500mg/L，未達到回用標準，因此，后置苦咸水反滲透(BrackishWaterReverseOsmosis，縮寫(xiě)為“BWRO”)裝置(單套處理能力為14m3/h)對產(chǎn)水作脫鹽處理，以滿(mǎn)足鍋爐補給水回用的要求(GB1576-85)。同時(shí)，卷式中壓膜+碟片式高壓膜兩級膜裝配了相應的電子阻垢裝置，使用組合清洗方法，可簡(jiǎn)化加藥流程，高效清垢。電子阻垢裝置安裝于膜分離進(jìn)水管外壁上環(huán)繞安裝，并在管道斷面上產(chǎn)生沿管道軸向傳播的交變電磁場(chǎng)，電子阻垢設有控制系統，輸入信號包括反滲透進(jìn)水的pH值、硬度、流量、參數，可編輯邏輯控制器，根據不同水質(zhì)工況下的各參數影響系數設定控制方案。實(shí)際運行中，電子阻垢器產(chǎn)生的磁場(chǎng)感應使固體和管道內的生物膜粘合強度降低，其針狀晶體結構光滑無(wú)粘性表面，呈松軟絮狀懸浮在介質(zhì)中隨介質(zhì)流動(dòng)，避免了在器壁和膜表面的沉積，達到防止結垢的目的，同時(shí)能起到活化水分子，提高滲透力的作用。

　　2.3 鹽、泥資源化

　　脫硫廢水經(jīng)軟化預處理及膜濃縮減量后進(jìn)入蒸發(fā)結晶段，由于采用了納濾系統分鹽，濃鹽水中98%以上的鹽分為氯化鈉，需要對該濃水進(jìn)行蒸發(fā)結晶處理。蒸發(fā)結晶工藝是化學(xué)生產(chǎn)中常見(jiàn)的單元操作，其主要用于化肥生產(chǎn)、火力發(fā)電等方面的廢水處理。從原理上來(lái)看，隨著(zhù)溫度的升高，不飽和溶液中的溶劑會(huì )不斷揮發(fā)，而不飽和溶液在溶劑揮發(fā)的過(guò)程中則會(huì )逐漸轉變?yōu)轱柡腿芤?，之后再變?yōu)檫^(guò)飽和溶液，在這一階段，溶質(zhì)就會(huì )從過(guò)飽和溶液中析出。蒸發(fā)結晶工藝一般可分為多效蒸發(fā)技術(shù)(Mul￣tipleEffectDistillation，縮寫(xiě)為“MED”)與機械式蒸汽再壓縮(MechanicalVaporRecompression，縮寫(xiě)為“MVR”)技術(shù)兩種，其中MED技術(shù)是將多個(gè)蒸發(fā)器串聯(lián)起來(lái)運行，使其在進(jìn)行蒸發(fā)操作時(shí)能夠利用更多的蒸汽熱能，進(jìn)而提高水溶液的處理效果，具有操作簡(jiǎn)單、分離效果好、殘留濃縮液少、溶質(zhì)容易處理、使用靈活等多種特點(diǎn)。而MVR技術(shù)則是通過(guò)壓縮機對蒸發(fā)器中的二次蒸汽進(jìn)行壓縮處理，使壓力、溫度得到進(jìn)一步提高，之后再將二次蒸汽作為加熱蒸汽進(jìn)行利用，以保證料液能夠始終保持在沸騰狀態(tài)下，同樣能夠起到提高熱效率與蒸汽利用率的效果。這一技術(shù)還具有能耗低、污染少、占地面積小、穩定性高等特點(diǎn)。漢川電廠(chǎng)脫硫廢水深度處理末端選用最節能的MVR蒸發(fā)結晶器對濃縮后的濃鹽水蒸發(fā)結晶。MVR蒸發(fā)結晶器為閃蒸罐和結晶器的一體化設計，實(shí)現了蒸發(fā)結晶段的高度集成化，有效減少設備占地面積，閃蒸罐與結晶器短程互連設計，通過(guò)協(xié)調優(yōu)化結晶器出口與閃蒸罐入口的對應位置，設計最優(yōu)的管程方向和最短的管程距離，避免了高濃度鹽溶液在管程中出現結晶堵塞管道的情況，同時(shí)，最大程度減少了高濃度鹽溶液在管程流動(dòng)中熱量的損失。蒸發(fā)結晶后可獲得NaCl結晶鹽，經(jīng)流化床干燥處理后全自動(dòng)打包封裝，最終產(chǎn)品為純度高于98.6%的氯化鈉，優(yōu)于«GB/T5462-2003工業(yè)鹽»精制工業(yè)鹽一級標準，實(shí)現固體廢物綜合利用的循環(huán)經(jīng)濟。

　　污泥等固體廢物的處理也是零排放系統中不可缺少的環(huán)節，漢川電廠(chǎng)含煤廢水中的煤泥采用抓泥斗出瀝水后作為燃料再利用，循環(huán)水排水、生活污水、工業(yè)廢水中的污泥經(jīng)脫水后綜合利用，脫硫廢水零排放采用蒸發(fā)系統，蒸發(fā)產(chǎn)生的冷凝水回用作脫硫島工藝補水，納濾分離出的SO2-4回流后實(shí)現了石膏污泥分質(zhì)減量，獲得的二價(jià)鹽石膏產(chǎn)品可回收利用。

　　三、智能化運維管理

　　零排放深度處理系統的來(lái)水通常為全廠(chǎng)水質(zhì)最為復雜的脫硫廢水及各系統排放的末端廢水，處理難度大、費用高。對全廠(chǎng)廢水的分質(zhì)處理和梯級利用，可顯著(zhù)減少末端廢水深度處理量，節水降耗。因此，漢川電廠(chǎng)廢水零排放項目建立了全廠(chǎng)水資源梯級利用一體化系統，優(yōu)化全廠(chǎng)水量平衡，減少各水系統生產(chǎn)過(guò)程的用水量和廢水排放量。深入研究對電廠(chǎng)不同 >

　　為提高全廠(chǎng)水務(wù)管理水平、摸清全廠(chǎng)各系統用水量情況、便于對全廠(chǎng)水系統的監控和調整、實(shí)現節約用水、降低全廠(chǎng)發(fā)電用水量、耗水量，并使其符合國家規定的標準，漢川電廠(chǎng)實(shí)施了全廠(chǎng)動(dòng)態(tài)水平衡模塊化監控系統。該系統所采集的現場(chǎng)各水系統進(jìn)出口流量值，通過(guò)分布式控制系統(DistributedCon￣trolSystem，縮寫(xiě)為“DCS”)傳輸至安全儀表系統(SafetyInstrumentedSystem，縮寫(xiě)為“SIS”)，在功能站進(jìn)行二次加工后存入實(shí)時(shí)數據庫，并可按小時(shí)、日、月、日為單位計算出全廠(chǎng)發(fā)電量、發(fā)電取水量、耗水量、重復利用率、排放率，全廠(chǎng)除鹽水補充率(扣除供熱)等重要數據，并生成報表，滿(mǎn)足對全廠(chǎng)各水系統實(shí)時(shí)監控的需求。還可根據電廠(chǎng)負荷以及各系統給、排水、梯級利用等情況，測算出末端廢水零排放的處理量，從而對廢水零排放系統中各設備的處理量、加藥量通過(guò)零排放流程配套的智能運維系統進(jìn)行智能調控。對于零排放系統中最關(guān)鍵的膜處理設備，智能運維系統可根據膜系統的各項運行參數及歷史運行數據分析，對膜系統清洗、加藥實(shí)現智能管控，根據系統運行參數及歷史數據分析，提供膜清洗周期及清洗方案建議，減少膜污堵現象的發(fā)生，提高系統運行效率，延長(cháng)膜系統的使用壽命。

　　四、經(jīng)濟效益

　　漢川電廠(chǎng)零排放工程已穩定運行2年，處理量較同期的零排放項目提高了60%，突破當時(shí)零排放項目的處理極限，且運行期間淡水回收率穩定在93%以上。按2018年實(shí)際處理情況，漢川電廠(chǎng)預脫鹽淡水產(chǎn)量6.4萬(wàn)t/a，單價(jià)按12元/t計，產(chǎn)值達到76.8萬(wàn)元/a，回用淡水產(chǎn)量138.75萬(wàn)t/年，單價(jià)按12元/t計，產(chǎn)值達到1665萬(wàn)元/a，減少外排污水量191.8萬(wàn)t/a，排污費單價(jià)按1.2元/t計，減少排污費230.16萬(wàn)元/a，減少外排固廢量2400t/a，固廢單價(jià)按500元/t計，減少固廢處理費120萬(wàn)元。結晶鹽產(chǎn)量1520t/a，單價(jià)按80元/t計，產(chǎn)值12.16萬(wàn)元/a，污泥石膏產(chǎn)量925t/年，單價(jià)按60元/t計，產(chǎn)值5.55萬(wàn)元/a。全廠(chǎng)廢水零排放處理效益合計：2109.67萬(wàn)元/a。

　　五、結論與展望

　　漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放工程作為國內首個(gè)百萬(wàn)機組燃煤電廠(chǎng)零排放應用項目，針對淡水回收率低、產(chǎn)出雜鹽副產(chǎn)物無(wú)法處置等零排放的瓶頸問(wèn)題，采用基于全膜法的廢水零排放處理系統，解決了水回收率低、不分質(zhì)處理回用、副產(chǎn)物二次污染等問(wèn)題。本文從整體工藝、核心技術(shù)、運維管理及經(jīng)濟效益幾個(gè)方面對漢川電廠(chǎng)的脫硫廢水零排放工程進(jìn)行解析，現將漢川電廠(chǎng)脫硫廢水零排放項目的技術(shù)亮點(diǎn)總結如下：

　　(1)以全膜法為核心技術(shù)，形成了“化學(xué)軟化+管式膜+納濾分鹽-兩級反滲透濃縮+機械蒸汽再壓縮”的火電廠(chǎng)廢水零排放成套技術(shù)，運行兩年期間，保持淡水回收率高于93%。

　　(2)雙堿法化學(xué)軟化+管式膜過(guò)濾的預處理系統，對鈣鎂離子的去除率高達99%，對濁度的去除率大于85%，可直接膜濃縮系統。

　　(3)納濾分鹽+兩級反滲透濃縮的工藝，實(shí)現了一、二價(jià)鹽離子的分別富集，產(chǎn)水經(jīng)濃縮直接蒸發(fā)結晶產(chǎn)出高純NaCl，無(wú)需二次分鹽，解決了傳統方法存在的雜鹽問(wèn)題。

　　(4)卷式SCRO與DTRO兩級反滲透系統，實(shí)現了高通量、高效率的濃縮，淡水產(chǎn)水率高達80%，裝配電子阻垢器件及自控系統，可在運行期間高效防垢并根據不同水質(zhì)工況下的各參數影響系數設定控制方案。

　　(5)采用MVR蒸發(fā)結晶后可獲得高品質(zhì)NaCl一級工業(yè)鹽，實(shí)現固體廢物的綜合利用的循環(huán)經(jīng)濟，蒸發(fā)產(chǎn)生的冷凝水回用作脫硫島工藝補水，納濾分離出的SO2-4回流后實(shí)現了石膏污泥分質(zhì)減量，獲得的二價(jià)鹽石膏產(chǎn)品可回收利用。

　　(6)基于火電廠(chǎng)動(dòng)態(tài)水平衡的智能水務(wù)管理平臺，實(shí)施全廠(chǎng)水的分質(zhì)分級梯級利用，減少末端零排放系統的處理水量，同時(shí)，對二級水系統進(jìn)行運行優(yōu)化、系統監視、膜組件全生命周期管理，提高了廢水零排放系統運行的穩定性，延長(cháng)了膜壽命，降低了運維成本。（ >

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