目前煙氣脫硫廢水深度處理工藝路線(xiàn)繁多，旁路煙道氣處理工藝就是其中一種。將脫硫廢水霧化后噴入煙道氣，利用煙氣余熱將脫硫廢水蒸發(fā)干燥，實(shí)現廢水的終端處理，結晶鹽隨靜電除塵器分離去除，結晶鹽進(jìn)入灰分，與飛灰一并綜合利用。
1、脫硫廢水調研及其特性
燃煤電廠(chǎng)濕法脫硫廢水的典型水質(zhì)見(jiàn)表1。
2、脫硫廢水處理系統處理水量
北方某電廠(chǎng)(2×660MW燃煤機組)煙氣脫硫廢水需要進(jìn)行深度處理，實(shí)現零排放。設備出力按15t/h進(jìn)行設計。
3、脫硫廢水深度處理工藝北方某電廠(chǎng)(2×660MW燃煤機組)脫硫工藝擬定為預處理+旁路煙道氣蒸發(fā)。
3.1 預處理工藝
針對脫硫廢水的水質(zhì)特點(diǎn)，目前脫硫廢水預處理大都采用中和、絮凝、沉淀和過(guò)濾等處理工藝，主要流程如圖1所示。
3.2 旁路煙道氣蒸發(fā)工藝
從空預器前端引出一小部分高溫煙氣(300℃以上)進(jìn)入煙道旁路蒸發(fā)結晶器，廢水的蒸發(fā)在旁路煙道蒸發(fā)器(噴霧干燥塔)中完成，工藝流程如圖2所示。
3.3 旁路煙道氣蒸發(fā)技術(shù)對其它設備影響評估
3.3.1 對鍋爐效率的影響
采用旁路煙道煙氣蒸發(fā)技術(shù)，需在空預器入口前抽取部分高溫煙氣作為廢水蒸發(fā)介質(zhì)，抽取煙氣量~150000Nm3/h(2臺爐)，以BRL工況進(jìn)行核算約占4%總煙氣量。
此時(shí)，由于通過(guò)預熱器的煙氣量減少，使得預熱器出口的煙氣溫度有所降低，鍋爐排煙溫度降低約5℃，這對鍋爐效率是有利的;同時(shí)，預熱器入口抽取的煙氣量，其中的部分熱量并未由預熱器進(jìn)行換熱之后再回到鍋爐內，這部分熱量對鍋爐來(lái)講，屬于熱量損失，這對鍋爐效率是不利的。
預熱器入口抽取煙氣量之后，鍋爐的排煙溫度的降低，在一定程度上彌補了上述不利的熱量損失。即抽取旁路煙氣之后，雖然此時(shí)鍋爐的排煙溫度有所降低，但鍋爐效率卻與未抽取煙氣時(shí)未降低排煙溫度的鍋爐效率相當。
總之，旁路投運時(shí)，對鍋爐效率的影響輕微，也并不會(huì )額外增加鍋爐的燃煤量，因而不影響鍋爐的效率。
3.3.2 對鍋爐設計的影響
首先，由于在預熱器入口抽取的煙氣量較少，對預熱器本身的設計不會(huì )造成影響。
其次，抽取煙氣后，預熱器出口的一次/二次風(fēng)溫也降低了約4℃，但由于本工程煤質(zhì)的水分較小，對制粉系統干燥出力的要求不高，風(fēng)溫的降低并不影響制粉系統的干燥出力，因此抽取煙氣后對制粉系統的設計也沒(méi)有影響。
另外，由于預熱器出口二次風(fēng)溫降低較小，因此對燃燒器的設計及爐內的燃燒狀況幾乎沒(méi)有影響。
3.3.3 對低溫省煤器效率的影響
由于脫硫廢水旁路投運時(shí)，會(huì )造成空預器出口煙溫降低~5℃，導致低溫省煤器入口煙溫降低~5℃，降低低溫省煤器熱效率，見(jiàn)表2。
由表2可知，當低溫省煤器投運時(shí)，由于脫硫廢水旁路投運時(shí)，鍋爐排煙溫度降低，會(huì )降低低溫省煤器對整個(gè)機組熱耗貢獻，機組熱耗增加~4kJ/kWh，對應標煤耗增加0.14g/kWh。3.3.4對除塵器影響分析
影響煙氣露點(diǎn)的主要因素有：爐型、燃煤含硫量、燃煤含灰量、煙氣含水量、煙氣過(guò)剩系數;其他條件不變，煙氣濕度增大，煙氣的露點(diǎn)升高，但影響并不大，煙氣濕度(VOL%)增加0.205%，對露點(diǎn)、酸霧點(diǎn)溫度的增加在0.5℃以?xún)?，由于增加量很小，對除塵器的影響可以忽略。
3.3.5 對粉煤灰品質(zhì)的影響分析
根據物料平衡計算，兩臺機組粉煤灰氯離子含量計算表見(jiàn)表3。
備注：在粉煤灰硅酸鹽水泥中，粉煤灰通常以20%左右的配比加入。表3中廢水量是根據煤質(zhì)和脫硫工藝水中的氯離子平衡后的計算值。
粉煤灰用于制造水泥的粉煤灰中氯離子含量不高于0.06%，在鍋爐燃燒設計煤種和校核煤種情況下，產(chǎn)生的粉煤灰品質(zhì)能滿(mǎn)足相關(guān)硅酸鹽水泥標準。
4、結語(yǔ)
旁路煙道氣工藝對鍋爐、低溫省煤器、除塵器的影響較小，產(chǎn)生的粉煤灰品質(zhì)也能滿(mǎn)足相關(guān)硅酸鹽水泥的標準，因此，北方某電廠(chǎng)(2×660MW燃煤機組)采用預處理+旁路煙道氣處理脫硫廢水工藝是可行的。( >
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